治虧創(chuàng)效、降本增效是企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的根本。聚焦生產(chǎn)經(jīng)營領(lǐng)域，圍繞安全管理、生產(chǎn)管理、技術(shù)管理、工藝優(yōu)化、設(shè)備及工器具革新等方面，陜西煤業(yè)組織開展2023年以來具有標桿引領(lǐng)作用和推廣價值的“五小”項目標桿小組申報，神渭管運公司廣泛動員、認真總結(jié)創(chuàng)新創(chuàng)效成果經(jīng)驗，完成申報“創(chuàng)新創(chuàng)效”標桿小組36個，積極推進降本增效工作取得更多成效，不斷夯實高質(zhì)量發(fā)展基礎(chǔ)。

開展摻配提濃改造應用技術(shù)攻關(guān)，針對管輸煤漿提濃原設(shè)計制備過程工藝復雜、設(shè)備能耗高、壓濾煤外售量大的問題，在滿足客戶對產(chǎn)品需求的基礎(chǔ)上，通過系列小型實驗、工業(yè)化試驗及運行改造，有效降低了脫水系統(tǒng)負荷，提高了壓濾煤摻配量；采用管輸煤漿摻配提濃新工藝滿負荷向蒲化供漿，可減少2臺離心機和1臺壓濾機運行，同時設(shè)備備機增多，提升了系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行的可靠性，達到降本增效的目的，每日可節(jié)約1.39萬元，每年節(jié)約近459萬元。開展質(zhì)檢工藝優(yōu)化，通過更換全線18處主要取樣點閥門和管線，變更不合理的取樣點位置，改造管徑和點位，減少了因取樣帶來的分析誤差，同時對管線、儲漿罐取樣點加裝隔離閥，進一步保障了工藝安全；取樣點優(yōu)化后，符合現(xiàn)行國家標準要求，有效降低化驗誤差至10‰以內(nèi)，提高了公司產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)的準確性，減少了結(jié)算損失。通過對蓄水池孔板技改及安裝位置優(yōu)化，減少設(shè)備故障率，降低關(guān)聯(lián)閥門維護保養(yǎng)成本，單批次漿推水運行可節(jié)約電耗18000度。通過“智能眼”視頻監(jiān)控系統(tǒng)設(shè)計和組裝，并在穿跨越施工現(xiàn)場投用，利用遠程監(jiān)控結(jié)合人工值守的監(jiān)管方式，極大降低了巡護人員對施工現(xiàn)場管控的出巡頻次和安全風險。通過智能視頻監(jiān)控技術(shù)及人工智能全新技術(shù)手段在輸煤管道巡護中的應用，實現(xiàn)高風險點位等全天候?qū)崟r視頻監(jiān)控，為監(jiān)控人員在險情分析、預警決策等方面提供輔助支持，極大地提升了巡檢工作效率和響應速度。

實行長距離輸煤管道“兩班倒包站”模式創(chuàng)新，各場站人員由原30人優(yōu)化至25人，用工成本降低280萬元/年，中間4場站節(jié)約用工成本78萬元，合計每年可降低用工成本約358萬元。開展長距離輸煤管道多頻次帶漿停車運行模式研究與應用，降低了水推漿能耗及水處理費用，較原連續(xù)運行批次輸送模式節(jié)約電費1.35元/噸、水處理費用0.62元/噸，可節(jié)約成本約178萬/年。優(yōu)化2#儲煤倉堆取料機過門架流程，從根本上杜絕了離心煤混入1#儲煤倉的情況，大幅減少了皮帶等設(shè)備啟停切換次數(shù)，過門架時長由生產(chǎn)運行初期的1小時縮短至26分鐘左右，離心煤混倉量減少約228噸/次，降低損失約3.5萬元，每年產(chǎn)品增效約500萬元。創(chuàng)新干線泵輸遠程對講模式，通過對干線泵輸系統(tǒng)上位機人員業(yè)務(wù)整合，借助遠程對講系統(tǒng)將“總控－分控－現(xiàn)場”三級溝通模式調(diào)整為“總控－現(xiàn)場”兩級溝通運行模式，分控崗位逐步有序退出，每年節(jié)約人工成本費用約240萬。實施神木站棒磨機粗顆?；厥崭脑炖庙椖?，提升設(shè)備使用效率，降低人員倒運工作量、裝載機轉(zhuǎn)運機械消耗及人工費用，同時基本消除返漿泵堵塞問題，節(jié)省了維護成本，籽煤倒運成本由130元/噸降低至回收成本約10元/噸，每年節(jié)省費用約195萬元。實施蒲城站脫水車間壓濾刮板機自動化間歇式啟停，減少刮板機空轉(zhuǎn)運行對設(shè)備的消耗損傷，每年可節(jié)省電費47.44萬元、備品備件消耗費用33.21萬元。實施蒲城站脫水系統(tǒng)離心液二次回流管線技改，提高脫水系統(tǒng)運行負荷，提升系統(tǒng)回收率，每日提高離心煤產(chǎn)量1300噸，產(chǎn)品增值20.8萬元，全年可增加毛利潤7176萬元。

神渭管運生產(chǎn)運營分公司神木站改造制漿振動篩，提升煤漿制備質(zhì)量，降低人員勞動強度，提高檢修安全性，每年可節(jié)省費用約38萬元；改造供熱系統(tǒng)，利用泵輸車間變配電室的設(shè)備熱源滿足隔膜泵房的供熱需求，節(jié)能降耗的同時保障了設(shè)備穩(wěn)定運行，每個供暖季可節(jié)省費用約39萬元；改造棒磨機滾筒篩，實現(xiàn)降低成本、減少資源浪費、提升環(huán)保形象及保障生產(chǎn)安全等多重效益，8臺棒磨機可節(jié)省57萬元；改造棒磨機粉塵消除外護罩，自制顆粒捕捉器并運用，節(jié)省外部采購成本約137.6萬元；改造水煤漿回收系統(tǒng)，安裝廢漿池至儲漿罐管道，可直接輸送合格煤漿至儲漿罐，避免再次加工造成資源浪費，提升系統(tǒng)應對突發(fā)事故的能力，獲得國家知識產(chǎn)權(quán)局實用新型專利《水煤漿回收利用的裝置》；治理棒磨機入料端漏漿問題，提升了設(shè)備運行的安全穩(wěn)定性，并獲得了國家知識產(chǎn)權(quán)局實用新型專利《煤漿輸送防止泄漏煤漿的裝置》，節(jié)省材料費用約26.36萬元，可節(jié)省人工工時2640小時/年。

創(chuàng)新之路，永不停歇；增效之程，未有終站。神渭管運公司將始終踐行“安全穩(wěn)定經(jīng)濟運行”理念，秉持堅定的降本信念，深度挖掘創(chuàng)效潛能，全方位深化“四種經(jīng)營理念”不斷落地實踐，在提升管理效能、優(yōu)化運行機制、創(chuàng)新業(yè)務(wù)模式、筑牢發(fā)展根基等關(guān)鍵維度，精心構(gòu)建長效運行體系，全力推動降本增效工作攀升新高度。（張晉邦）