一季度以來，神渭管運(yùn)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)分公司神木站迅速貫徹落實(shí)公司2024年工作會(huì)精神，將降本增效和安全提質(zhì)作為重點(diǎn)工作，亮出實(shí)招，陸續(xù)開展工藝過程優(yōu)化、勞動(dòng)組織優(yōu)化、節(jié)能降耗技改等工作。

此前，神木站制漿系統(tǒng)棒磨機(jī)因前期工藝設(shè)計(jì)特點(diǎn)，制備漿體時(shí)棒磨機(jī)出料端有較大顆粒煤產(chǎn)生，經(jīng)過再次篩分后，一部分由人工回收，另一部分由返漿泵回收循環(huán)利用，給人力用工、勞動(dòng)組織和系統(tǒng)維護(hù)造成較大影響。

經(jīng)過前期現(xiàn)場(chǎng)查看和討論研究，神木站決定成立技改技措小組對(duì)該系統(tǒng)進(jìn)行改造，由神木站負(fù)責(zé)人帶領(lǐng)車間管理人員和技術(shù)員策劃粗顆?；厥崭脑旆桨?，尋求“最優(yōu)解”。神木站通過更換返漿泵組，并對(duì)原制漿車間棒磨機(jī)配套排雜溜槽進(jìn)行改造，在原排雜溜槽頂部法蘭處制作安裝分料箱，箱體底部安裝篩分篦子。顆粒物經(jīng)過篩分后，篩上物通過原有溜槽進(jìn)入推車外運(yùn)處理，篩下顆粒通過新安裝管道進(jìn)入返漿罐回收利用。為提高篩分能力，檢修人員自主加工噴淋頭沖洗篦子面，增加顆粒物的回收利用率，回收后的顆粒通過循環(huán)棒磨制漿。

在保障設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行的前提下，為匹配現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的安裝尺寸，降低系統(tǒng)改造成本，下料管各部件均由檢修車間自主測(cè)量、焊接加工而成。經(jīng)過本次的提升改造，返漿泵流道能夠滿足該類顆粒的輸送提升任務(wù)，提升了設(shè)備的使用效率，大大減少了人工處理頻次，降低了裝載機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)機(jī)械消耗及人工費(fèi)用，為公司節(jié)省了大量財(cái)力。

經(jīng)過改造，籽煤倒運(yùn)成本由原來的130元/噸，降至10元/噸，每年節(jié)約費(fèi)用約195萬元。此舉不僅改善了員工工作環(huán)境質(zhì)量，還節(jié)省了人員維護(hù)成本，達(dá)到了降本增效的目的。神木站將持續(xù)開展創(chuàng)新創(chuàng)效工作，走好節(jié)支創(chuàng)效路，多點(diǎn)發(fā)力，全方位促進(jìn)各項(xiàng)工作有效開展，堅(jiān)決打贏保安全、降成本、提效益攻堅(jiān)戰(zhàn)。（蘭強(qiáng) 任治）